最新のコンピューターシステムにより、イメージした船の形がリアルタイムで形作られていきます。さらにデータを解析し、徹底した生産管理で建造プロセスをスリム化します。
起工式で無事完成を祈願し、船づくりがスタートします。
材料となる鋼材のうち約6割がバージ輸送（海上輸送）で搬入されます。搬入された鋼材は用途や切断順序に合わせて、リフティングマグネットクレーンを使って仕分けされます。
切断箇所を罫書きするマーキン作業が施されます。コンピュータを使い全自動で行う「NCマーキン」と手作業で行う「手マーキン」があります。
ほとんどの切断作業は、コンピュータを使った「ＮＣ切断」で行われます。鋼材の厚さにより「レーザー切断」と「プラズマ切断」に振り分けられます。機械では処理できない分厚い鋼材は、手作業による「ガス切断」で処理します。
切断された鋼材は、曲げ型を使った「プレス曲げ」により大まかな形が付けられます。その後「撓鉄（ぎょうてつ）」により本格的な曲げ加工が施されます。
曲げなどの加工が施された部材は、船のブロックごとに組み立てられます。複雑な作業のため、熟練した技術と経験が不可欠です。
組み上がったブロックは「仕上がり検査」の後、本社工場まで海上輸送します。
綿密な作業計画や工程管理のもと、150tの大型クレーンや高精度の工作機械を駆使し、搭載作業が行われます。
伝統的な進水式により、船に関わる人々との絆を深めます。紙吹雪が舞う中、大な船体がゆっくりと海へ進水していきます。
就航に必要な各種装備を施す艤装作業は、徹底的な調査により、綿密な工程計画が組まれ、区画別に無駄なく作業が進められます。
完成した船の状態を確かめるために海上で試運転を行います。
引き渡し書に調印し、納品が完了。一連の建造工程が終了します。
船の船首部および船尾部の曲面を形作る「撓鉄」は、熱した鋼材を水で冷やして収縮させることにより鋼材を曲げていく技術。経験と勘が頼りの職人技の世界であり、技術を習得するには、熟練工のやり方を見て繰り返し練習するほかありません。一人前になるには最低10年かかると言われています。
